ART DE FAIRE
Chaque détail d'un casque a sa propre fonction. Comprendre sa mise en œuvre fait la différence. À Brembate di Sopra, près de Bergame, Nolan produit des casques depuis 1972.
De là, plus de 400 000 casques parviennent aux motocyclistes dans plus de 70 pays à travers le monde. Mais ce qui frappe le plus n’est pas seulement l’ampleur de l’opération, mais la manière dont chaque phase s’intègre parfaitement aux autres.
Le développement, la production, l'assemblage et les tests constituent un seul processus continu : une approche désormais rare dans notre secteur.
CE QUE VOUS NE VOYEZ PAS EST CE QUI COMPTE LE PLUS
À l'intérieur de chaque casque se trouve un matériau auquel vous ne pensez peut-être jamais : l'EPS (polystyrène expansé) est le matériau qui joue le rôle principal dans l'absorption de l'énergie d'impact.
En contrôlant la façon dont le matériau se dilate, Nolan crée des coques EPS avec différentes densités dans des zones spécifiques, vous permettant d'adapter la protection aux besoins de votre tête en fonction de l'endroit et de la manière dont elle est le plus nécessaire.
Chez Nolan, ce processus est développé en interne. Avec jusqu'à six tailles de coque EPS dédiées pour chaque modèle, l'ajustement et la protection sont déterminés par la construction.
DEUX MÉTHODES, UNE SEULE APPROCHE
Chez Nolan, les coques sont fabriquées de deux manières différentes. Chaque approche répond à un objectif bien précis, selon le projet et l'utilisation prévue.
DÉCOUVREZ NOTRE GAMME LEXAN®Les granulés de polycarbonate sont chauffés à environ 300°C, se transformant en un matériau fluide prêt à être moulé.
Sous haute pression, le matériau est injecté dans des moules de précision, façonnant la structure de la coque grâce à un processus contrôlé.
Les points d'injection et les arêtes vives résultant du processus de moulage sont soigneusement lissés et finis pour obtenir une surface parfaite.
Les couches de fibres, telles que celles en verre, carbone ou aramide, sont découpées et préparées pour s'adapter à la conception de la coque.
Chaque couche est placée à la main dans le moule, construisant la structure étape par étape avec précision et soin.
La coque est durcie par la chaleur et la pression, permettant aux matériaux de se lier ensemble et d'atteindre leur résistance finale.
DÉCOUVREZ NOTRE GAMME CARBONE SÉRIE XLes ouvertures et les détails sont découpés avec précision à l'aide de jets d'eau à haute pression.
La coque est finie à la machine et soigneusement poncée, donnant à la surface une finition précise et uniforme.
Les finitions sont réalisées à la main : ponçage, réglage et préparation de la coque pour la finition.
