ARTE DEL FARE
Ogni dettaglio di un casco ha una sua funzione. Capirne la realizzazione fa la differenza. A Brembate di Sopra, vicino a Bergamo, Nolan produce caschi dal 1972.
Da qui, oltre 400.000 caschi raggiungono i motociclisti in più di 70 paesi in tutto il mondo. Ma ciò che colpisce di più non è solo la portata dell'operazione, bensì il modo in cui ogni fase si integra perfettamente con le altre.
Sviluppo, produzione, assemblaggio e collaudo costituiscono un unico processo continuo: un approccio ormai raro nel nostro settore.
CIÒ CHE NON VEDI È CIÒ CHE CONTA DI PIÙ
All'interno di ogni casco si nasconde un materiale a cui forse non si pensa mai: l'EPS (polistirene espanso) è il materiale che svolge il ruolo principale nell'assorbimento dell'energia d'urto.
Controllando il modo in cui il materiale si espande, Nolan realizza calotte in EPS con densità diverse in zone specifiche, consentendo di adattare la protezione alle esigenze della testa in base a dove e come è più necessaria.
In Nolan, questo processo è sviluppato internamente. Con un massimo di sei misure dedicate della calotta in EPS per ogni modello, la vestibilità e la protezione sono determinate dalla struttura.
DUE METODI, UN UNICO APPROCCIO
Da Nolan, gli involucri vengono realizzati in due modi diversi. Ciascun approccio risponde a uno scopo ben preciso, a seconda del progetto e dell'uso previsto.
SCOPRI LA NOSTRA GAMMA LEXAN®I granuli di policarbonato vengono riscaldati a circa 300 °C, trasformandosi in un materiale fluido pronto per essere modellato.
Sotto alta pressione, il materiale viene iniettato in stampi di precisione, dando forma alla struttura del guscio attraverso un processo controllato.
I punti di iniezione e gli spigoli vivi derivanti dal processo di stampaggio vengono accuratamente levigati e rifiniti per ottenere una superficie perfetta.
Gli strati di fibra — come quelli in vetro, carbonio o aramide — vengono tagliati e preparati in modo da adattarsi al design del guscio.
Ogni strato viene posizionato a mano nello stampo, costruendo la struttura passo dopo passo con precisione e cura.
Il guscio viene indurito mediante calore e pressione, consentendo ai materiali di legarsi tra loro e raggiungere la loro resistenza finale.
SCOPRI LA NOSTRA GAMMA IN CARBONIO DELLA SERIE XLe aperture e i dettagli vengono tagliati con precisione utilizzando getti d'acqua ad alta pressione.
Il guscio è rifinito a macchina e accuratamente levigato, in modo da conferire alla superficie una finitura precisa e uniforme.
Gli ultimi ritocchi vengono eseguiti a mano: levigatura, regolazione e preparazione del guscio per la finitura.
