DIE KUNST DES MACHENS
Jedes Detail eines Helms hat seine eigene Funktion. Zu verstehen, wie er gefertigt wird, macht den Unterschied. In Brembate di Sopra, in der Nähe von Bergamo, produziert Nolan seit 1972 Helme.
Von hier aus erreichen über 400.000 Helme Motorradfahrer in mehr als 70 Ländern weltweit. Doch was am meisten beeindruckt, ist nicht nur das Ausmaß der Produktion, sondern die Art und Weise, wie sich jede Phase nahtlos in die nächste einfügt.
Entwicklung, Fertigung, Montage und Prüfung bilden einen einzigen, kontinuierlichen Prozess: ein Ansatz, der in unserer Branche mittlerweile selten geworden ist.
WAS DU NICHT SIEHST, IST DAS, WAS AM MEISTEN ZÄHLT
Im Inneren jedes Helms verbirgt sich ein Material, an das man vielleicht nie denkt: EPS (expandiertes Polystyrol) ist das Material, das die Hauptrolle bei der Absorption von Aufprallenergie spielt.
Durch die Kontrolle der Expansion des Materials fertigt Nolan EPS-Innenschalen mit unterschiedlichen Dichten in spezifischen Bereichen, sodass der Schutz an die Anforderungen des Kopfes angepasst werden kann – je nachdem, wo und wie er am meisten benötigt wird.
Bei Nolan wird dieser Prozess intern entwickelt. Mit bis zu sechs speziellen EPS-Innenschalengrößen pro Modell werden Passform und Schutz bereits durch die Struktur bestimmt.
ZWEI METHODEN, EIN EINZIGER ANSATZ
Bei Nolan werden Helmschalen auf zwei unterschiedliche Arten gefertigt. Jeder Ansatz erfüllt je nach Projekt und vorgesehenem Einsatz einen ganz bestimmten Zweck.
ENTDECKE UNSERE LEXAN® PRODUKTPALETTEDie Polycarbonat-Granulate werden auf etwa 300 °C erhitzt und verwandeln sich in ein flüssiges Material, das bereit für die Formgebung ist.
Unter hohem Druck wird das Material in Präzisionsformen eingespritzt und verleiht der Schalenstruktur in einem kontrollierten Verfahren ihre Form.
Die Einspritzpunkte und scharfen Kanten, die aus dem Formgebungsprozess entstehen, werden sorgfältig geschliffen und bearbeitet, um eine perfekte Oberfläche zu erzielen.
Die Faserlagen – etwa aus Glasfaser, Carbon oder Aramid – werden zugeschnitten und so vorbereitet, dass sie sich an das Design der Schale anpassen.
Jede Lage wird von Hand in die Form eingelegt und baut die Struktur Schritt für Schritt mit Präzision und Sorgfalt auf.
Die Schale wird durch Wärme und Druck ausgehärtet, sodass sich die Materialien miteinander verbinden und ihre endgültige Festigkeit erreichen.
ENTDECKE UNSERE CARBON-PRODUKTPALETTE DER X-SERIEÖffnungen und Details werden mit Hochdruck-Wasserstrahlen präzise ausgeschnitten.
Die Schale wird maschinell bearbeitet und sorgfältig geschliffen, um der Oberfläche ein präzises und gleichmäßiges Finish zu verleihen.
Die letzten Arbeitsschritte erfolgen von Hand: Schleifen, Anpassen und Vorbereiten der Schale für die Endbearbeitung.
